众所周之，我国是当之无愧的铸造大国，不仅铸铁、铸钢、铸铝等铸件产品的产量大，而且企业数量众多。分布在全国各地的铸造企业超过3万家，但大多不具备经济生产规模，年产超过10万吨铸件的企业。如此高的离散度，直接带来一系列严重后果，突出表现在以下几个方面： 一是铸件产品质量差。

      由于我国的铸造企业规模普遍偏小，技术装备落后，自动化、数字化水平低，而且所用原料又大多为小高炉生产的生铁，本身品质就不高，或使用的废钢铁来源广泛，成分复杂，质量不稳定、不一致，再加上铸件产品不是铸造企业自己设计和开发的产品，而是按照用户需求生产的指定产品，产品具有多样性、小批量、常变化的特征，很难按统一标准进行规模化生产，不但增加了形态各异的冷型模具成本，而且形成了一个通病，即可以容忍高废品率的存在，普通件一般在8%左右，复杂件、件约为15%左右，而发达国家铸件废品率只有2%左右。

     废品的居高不下，不仅增加了报废返工重熔再铸的能源材料消耗和时间成本，影响了机械加工工序的生产，而且夹杂气孔、砂眼等质量缺陷，也严重损伤了企业形象，非但不能通过进入国际市场的质量要求和检验标准，还降低了配套主机的质量性能。

      二是市场无序竞争加剧。

     由于铸造行业中低端产品严重过剩，市场早已饱和，而作为大工业门类的一个分支，铸造行业在某一产品领域所占的经济技术比例相对较小。譬如，我国的钢材年产已达5亿多吨，而足够全世界钢厂轧制钢材的轧辊使用量仅为70万吨。

    因此在产品技术标准及市场规范等方面很难引起重视。众多铸造企业为在十分有限的市场上获得生存空间，恶性竞争屡有发生。

    三是自主创新能力弱。

    在需求旺盛的市场条件下，我国铸造业经过前几年的粗放型增长，铸件产能虽然得到了大规模扩张，但企业投入的科研和产品开发费用却与之不成比例，因而造成普通、低端铸件产品严重过剩，大型铸件、铸件等产品相对短缺，一些超限制造的大型铸锻件及铸造的关键零部件还需高价从国外购买。

     同时，我国的工科院校自上世纪90年代后大多不再设有铸造，致使铸造企业中受过系统的基础和教育的工程技术人员较为，再加上规模普遍不大的铸造企业吸引人才、整合科技资源的能力不够，基础研究及原始创新、集成创新能力欠缺，不少铸造企业即使装备了的设备，也很难生产出产品，研发出市场急需的新产品，在参与国际市场竞争中难以摆脱被动地位。

     四是能耗高、污染严重。

     铸造行业处在装备制造的前端工序，熔化金属材料的设备主要为能耗较高的冲天炉、电炉、焙烧炉等。据有关统计，铸造行业能耗占机械工业总能耗的25%~30%，每生产1吨合格铸件，大约排放粉尘50公斤、废气1000~2000立方米、废砂1~1.3吨、废渣300公斤，整个铸造行业排放的废弃物数量巨大，已成为能耗和污染大户。

     相比较工业发达国家，其生产1吨合格铸件的“三废”排放量不到我国的1/10，尽管如此，发达国家出于对环境的保护，仍然不断加大投入，其设备投入较我国高出4~5倍，同时向中国这个全球大的市场输出资本及技术。近年来，包括轧辊在内的外资、合资兴建的铸造企业，较之其他行业明显增多。

     但是国内限位伸缩器行业尽管已经获得了很大的成就，但是我们还需认清现实，虽然国内的限位伸缩器行业发展规模上已经呈现的是一片繁荣，但是相对于国外的限位伸缩器行业的科技含量上还是存在一定的差距，不管是从生产工艺还是限位伸缩器的检测系统都与国外限位伸缩器行业存在一定的差距，这就要求我们，加快行业的研发力度，加快科技转化为实际生产力的效率，积引进先进的生产技术和产品设备，努力为打造国内一线品牌，并且跻身世界市场而不断努力。